整理加工中心常用代码代码分组意义格式G00快速进给、定位G00X--Y--Z--G01直线圆弧插补CW（顺时针）XY平面内的圆弧ZX平面的圆弧YZ平面的圆弧：IJK，圆和圆弧的指令。I——该圆弧的圆心相对于起点的X轴的坐标增量J——该圆弧的圆心相对于起点的Y轴的坐标增量K——该圆弧的圆心相对于起点的Z轴的坐标增量I、J、K合起来表示一个点坐标，也表示了圆弧的中心和半径。例如(1).G02X100Y100Z100I50J50K50F250表示刀具以250mm/min的速度沿一顺时针圆弧运动至点（100，...

  代码分组意义格式G00快速进给、定位G00X--Y--Z--G01直线圆弧插补CW（顺时针）XY平面内的圆弧ZX平面的圆弧YZ平面的圆弧：IJK，圆和圆弧的指令。I——该圆弧的圆心相对于起点的X轴的坐标增量J——该圆弧的圆心相对于起点的Y轴的坐标增量K——该圆弧的圆心相对于起点的Z轴的坐标增量I、J、K合起来表示一个点坐标，也表示了圆弧的中心和半径。例如(1).G02X100Y100Z100I50J50K50F250表示刀具以250mm/min的速度沿一顺时针圆弧运动至点（100，100，100），该圆弧的圆心相对于起点的坐标增量为（50，50，50）。一般二维加工(XY平面)用不上K，K的值默认在Z平面，比如慢丝线切割；立体曲面(ZX\YZ平面）加工的话就用得上了，雕铣机、加工中心都得用这个。指定XY平面加工圆弧的格式：（G17）G02X～Y～I～J～(R～)F～（G17）G03X～Y～I～J～(R～)F～(2).G02X100Y100Z100R50,表示以50半径连接当前点和前一点走圆时应该是：X6I6X-6其中：X、Y、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值；I、J、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标；R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角≤180度时，R值为正，当圆弧的圆心角＞180度时，R值为负，在有IJ参数的前提下，R参数可以省略。G03圆弧插补CCW（逆时针）G04X或U都表示暂停时间，X、U后的数值单位为秒，U和X是相对坐标和绝对坐标。G04P后的数值单位为毫秒G05.1预读控制超前读多个程序段G07.1(G107)圆柱插补，G07.1IP_r_;起动圆柱插补方式，圆柱插补有效；G07.1IP_O_;圆柱插补方式取消。IP旋转轴地址，r圆柱半径。G08预读控制G09准确停止，G61精确停止方式。如果在一个切削进给的程序段中有G09指令,则刀具在接近指令位置时回减速,NC检测到位置到达信号后才会继续执行下一程序段,这样,在两个程序段之间的衔接处刀具将走出一个非常尖锐的角,所以要加工非常尖锐的角时能够正常的使用这条指令.使用G61能轻松实现同样的功能,G61和G09的不同之处在于G09是一条非模态的指令,而G61是模态指令,即G09只能在它所在的程序段中起作用,不影响模态变化,而G61可以在它以后的允许段中一直起作用,直到程序中出现G64或G63。G10可编程数据输入（G10的意思是用程序输入补偿指令格式有：H的几何补偿值变成格式G10L10PRH的磨损补偿值变成格式G10L11PRD的几何补偿值变成格式G10L12PRD的磨损补偿值变成格式G10L13PRp指的是机床补偿理所指的番号如#0001#0002等R则为半径或者是长度方向上的补偿一般我们常用的是L10和L12配合g41、g42使用）(关于数控技术应用的D与H补偿指令的学习，D指令为刀具半径补偿，组成名称为G41和G42组合在一起，H指令为长度补偿指令，组成名称为G43和G44的长度补偿。G41和G42：G41是刀具半径的左补偿，G42是刀具半径的右补偿；G43是刀具长度的正补偿，G44为刀具长度的负补偿；它们的补偿都要用G40来取消。刀具补偿参数D，H它们都表示数控系统中的补偿寄存器的地址名称，但是具体补偿值是多少，关键是由他们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心中，为避免出错，一般认为规定H值为刀具长度补偿地址，补偿号码从1~100号。假如有100把刀的加工中心刀库，D为刀具半径补偿地址，补偿号从1~100号。例如：G00/G01G43/G44H01Z100.0G00/G01G41/G42D01X0Y0F500;)如G90G10L2P1XYZAG90绝对坐标G10调用资料L2文件地址P0文件名A0第四轴角度G90G10P1L12R25意思是写入1号刀刀具半径补偿为25，P1是1号刀，换刀的话P不变改后面数就行，L12是对应着半径补偿，R25指半径。G90G10P1L2X12.356Y842.369Z-953.284B0讲XYZXB机床坐标写入到G54坐标中P1对应G54，P2对应G55以此类推格式G10L50；设定为参数输入方式N-R-；非轴型参数N-P-R；轴型参数┊G11；取消参数输入方式指令的意义N_；参数号(4位数)或补偿位置号(0至1023)作为螺距误差补偿基准点号+10，000（5位数）R_：参数设定值（前零可以省略）。P_：轴号：1～4(轴型参数)指令格式说明•参数设定值(R_)参数（R_）设定值不用小数点。小数也不能用在用户宏程序的变量R_。对轴类参数指定从1到4（最大4轴）的轴号（P_）。控制轴按CNC显示的顺序编号。•轴号(P_)如，控制轴指定为P2，则其显示顺序为第2。警告1.当更改了螺距误差补偿值和反向间隙补偿值后，一定要进行手动回参考点操作。否则机床将偏离正确位置。2.参数输入前必须取消固定循环方式。如果不取消，将激起钻孔动作。注在参数输入方式，不能指定其它的NC语句。–301–16.可编程参数输入(G10)编程B-63834C/01–302–例1.设定位型参数No.3404的位2（SBP）G10L50；参数输入方式N3404R00000100；SBP设定G11；取消参数输入方式2.修改轴型参数No.1322（设定存储行程极限2各轴正向的坐标值）中的Z轴（第3轴）和A轴（第4轴）的值。G10L50；参数输入方式N1322P3R4500；修改Z轴N1322P4R12000；修改A轴G11；取消参数输入方式G11可编程数据输入方式取消◤G15极坐标指令消除G16极坐标指令，坐标值可以用极坐标（半径和角度）输入。角度的正向是所选平面的第1轴正向的逆时针转向，而负向是顺时针转向。半径和角度两者可以用绝对值指令或增量值指令（G90,G91）用绝对值指令指定角度和半径N1G17G90G16指定极坐标指令和选择XY平面，设定工件坐标系的零点作为极坐标系的原点。N2G81X100.0Y30.0Z-20.0R-5.0F200.0指定100mm的距离和30度的角度N3Y150.0指定100mm的距离和150度的角度N4Y270.0指定100mm的距离和270度的角度N5G15G80取消极坐标指令用增量值指令角度，用绝对值指令极径N1G17G90G16指定极坐标之林和和选择XY平面，设定工件坐标系的零点作为极坐标的原点N2G81X100.0Y30.0Z-20.0R-5.0F200.0指定100mm的距离和30度的角度N3G91Y120.0指定100mm的距离和＋120度的角度增量N4Y120.0指定100mm的距离和＋120度的角度增量N5G15G80取消极坐标指令GxxGyyG16开始极坐标指令Gxx：极坐标指令的平面选择（G17，G18，G19）Gyy：G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点G91指定当前位置作为极坐标的原点G00IP_极坐标指令IP：指定极坐标系选择平面的轴地址及其值第1轴：极坐标半径第2轴：极角G17选择XY平面；G18选择XZ平面；G19选择YZ平面。G20英寸输入G21毫米输入◤G22存储行程检测功能接通G23存储行程检测功能断开G27返回参考点检测G28回归参考点G28X--Y--Z--G29由参考点回归G29X--Y--Z—自动返回参考点G27、G28、G29（1）返回参考点校验指令G27格式：G27X＿Y＿Z＿；说明：1）该指令可以检验刀具能否定位到参考点上，指令中X、Y、Z分别代表参考点在工件坐标系中的坐标值，执行该指令后，如果刀具可以定位到参考点上，则相应轴的参考点指示灯就点亮。在刀具补偿方式中使用该指令，刀具到达的位置将是加上补偿量的位置，此时刀具将不能到达参考点因而指示灯也不亮，因此执行该指令前，应先取消刀具补偿。2）假如不要求每次执行程序时，都执行返回参考点的操作，应在该指令前加上“/”（程序跳），以便在不需要校验时，跳过该程序段。（2）自动返回参考点指令G28格式：G28X＿Y＿Z＿；说明：1）该指令使刀具以点位方式经中间点快速返回到参考点，中间点的位置由该指令后面的X、Y、Z坐标值所决定，其坐标值可以用绝对值也可以用增量值，但这要取决于是G90方式还是G91方式。省略了中间点的轴不移动；只有在命令里指派了中间点的轴执行其原点返回命令。在执行原点返回命令时，每一个轴是独立执行的，这就像快速移动命令（G00）一样；通常刀具路径不是直线。因此设置中间点，是为防止刀具返回参考点时与工件或夹具发生干涉。2）为了安全，在执行该指令之前，应该清除刀具半径补偿和刀具长度补偿。3）在G28程序段中不仅记忆移动指令坐标值，而且记忆了中间点的坐标值。换句线的程序段中没有被指令的轴，以前G28中的坐标值就作为那个轴的中间点坐标值。3）返回第2、3、4参考点G30格式：G30P2X＿Y＿Z＿；返回第2参考点（P2可以省略）G30P3X＿Y＿Z＿；返回第3参考点G30P4X＿Y＿Z＿；返回第4参考点说明：1）格式中X、Y、Z为中间的位置，说明同G28。2）在没有绝对位置检测器的系统中，只有在执行过自动返回参考点（G28）或手动返回参考点之后，方可使用返回第2、3、4参考点功能。通常，当刀具自动交换（ATC）位置与第1参考点不同时，使用G30指令。4）自动从参考点返回指令G29格式：G29X＿Y＿Z＿；说明：1）在正常的情况下，在G28或G30指令后，立即指定从参考点返回指令。执行这条指令，可以使刀具从参考点出发，经过一个中间点到达由这个指令后面X、Y、Z坐标值所指令的位置。中间点的坐标由前面的G28（G30）所规定，因此这条指令应与G28（G30）指令成对使用，指令中X、Y、Z是到达点的坐标，由G90/G91状态决定是绝对值还是增量值，若为增量值时，则是指到达点相对于G28（G30）中间点的增量值。2）在选择G28（G30）之后，这条指令不是必须的，使用G00定位有时可能更方便。G28（G30）和G29应用举例如图6-17所示，加工后刀具已定位到A点，取点B为中间点，C点为执行G29时应到达的点，则程序如下：N040G91G28（G30）X100.Y100.；N050M06；N060G29X300.Y-170.；此程序执行时，刀具首先从A点出发，以快速点定位的方式由B点到达参考点，换刀后执行G29指令，刀具从参考点先运动到B点再到达C点，B点至C点的增量坐标为X300.Y-170.。G30返回第234参考点G31跳转功能（车床用：G33螺纹切削，等螺距G68*刀具偏置，内角G34螺纹切削，增螺距G69*刀具偏置，外角G35螺纹切削，减螺距G33螺纹切削）G37自动刀具长度测量G37IP…G39拐角偏置圆弧插补G40刀具半径补偿取消G41左半径补偿(不懂？)G42右半径补偿具半径补偿的作用，就是加工前测量实际的刀具半径，作为刀具补偿参数输入数控系统，由数控系统根据轮廓和刀具半径R的数值计算出刀具中心运动的轨迹，加工中心这样编程人员就能够准确的通过工件的轮廓(图样上给定的尺寸)进行编程，数字控制机床控制刀具沼刀具中心轨迹移动，加工出加工出合乎尺寸要求的零件轮廓。无刀补指令时刀具中心是走在程序路线上；•有刀补指令时刀具中心是走在程序路线的一侧，刀具刃口走在程序路线上。②D为刀具半径补偿寄存器地址符，寄存器存储刀具半径补偿值；刀径补偿有D00～D99共100个地址号可用。其中，D00已为系统留作取消刀径补偿专用。补偿值可在MDI方式下键入。③让非半径补偿平面的坐标轴(如Z轴)从手背穿入，手心穿出，沿刀具前进方向看，刀具中心轨迹在程序规定的前进方向的左侧，则为刀具半径左补偿，用G41指令，即顺铣加工方式。④让非半径补偿平面的坐标轴(如Z轴)从手背穿人，手心穿出，沿刀具进刀方向看，刀具中心轨迹在程序规定的前进方向的右侧，则为刀具半径右补偿，加工中心用G42指令，即逆铣加工方式。⑤G40为取消刀具半径补偿，G40必须和G41或G42成对使用。(4)刀具半径补偿的过程刀具半径补偿的过程。数字控制机床程序启动前，必须在刀具补偿参数区内预先设置好刀具半径补偿值。①刀补的建立：建立补偿的程序段，一般应在切入工件之前完成。刀具从起刀点接近工件，刀具中心轨迹的终点不在下一个程序段指定的轮廓起点，而是在法线方向上偏移一个刀具补偿的距离，在该段程序中，动作指令只能用G00或G01。在进行刀径补偿前，必须用G17或G18、G19指定刀径补偿是在哪个平面上进行。平面选择的切换必须在补偿取消的方式下进行，否则将产生报警。②刀补执行：刀具中心始终与编程轨迹相距一个刀具半径的偏置量直到刀补取消。在此状态下，G00、G01、G02、G03都能够正常的使用。刀具半径补偿一般只能平面补偿。③刀补取消：刀具离开工件，数字控制机床加工中心刀心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程。此时只能用G00、G01。G40取消刀具半径补偿时，一般应在切出工件之后完成，以防过切。(5)避免过切现象发生刀具半径大于所加工工件内轮廓转角时产生的过切；刀具直径大于所加工沟槽时产生的过切；建立刀具半径补偿后，连续出现两段Z轴的移动指令。(6)刀具半径补偿的其他应用①应用刀具半径补偿指令加工时，刀具的中心始终与工件轮廓相距一个刀具半径距离。当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，只需在刀具补偿值中输入改变后的刀具半径，而不必修改程序。及：为新刀具的半径，R2为磨损后刀具的半径。②用同一个加

  序，对零件轮廓进行粗、数字控制机床精加工加工中心。当按零件轮廓编程以后，在粗加工零件时我们大家可以把偏置量设为D，D＝及+厶，其中及为铣刀半径，厶为精加工前的加工余量，那么零件被加工完成以后将得到一个比零件轮廓各边都大厶的零件。在精加工零件时，我们设偏置量D＝R，这样零件被加工1完后，将得到零件的实际轮廓。方法一：用粗加工实测尺寸与粗加工后理论尺寸比较计算D11的值。粗加工后实测尺寸为100．68mm，数字控制机床而粗加工后理论尺寸应该为100．4mm，粗加工实测尺寸单边偏大0．14mm，故精加工刀具半径补偿Dll的值应为5一(100．68—100．4)／2＝4．86。方法二：用粗加工实测尺寸与理论标注尺寸比较计算D11的值。粗加工后实测尺寸为100．68mm，加工中心而理论标注尺寸应该为100mm，粗加工后尺寸单边还偏大(100．68—100)／2＝0．34(mm)，意味着精加工刀具半径补偿D11的值应在粗加工刀具半径补偿D01的值的基础上缩小0．34mm，即D11＝D01—0．34＝5．2—0．34＝4．86。③用同一程序进行凸凹模具加工加工中心。数字控制机床一般刀具半径补偿量的符号为正，若取为负值时，会引起刀具半径补偿指令G41与G42的相互转化。即G41的负补偿等同于G42的正补偿；G42的负补偿等同于G41的正补偿。凸模加工：G42的正补偿；凹模加工：G42的负补偿G43刀具长度补偿+G44刀具长度补偿－加工中心刀具长度补偿设置的方法①用刀具的长度差值作为刀具长度补偿(用于没有机外对刀仪的场合)。a．以一把假想长度不为零的刀具作为1加工中心号刀标准刀具，用1号标准刀具进行编程、建立工件坐标系，将其安装在主轴上。b．将Z轴设定器(或固定高度的对刀块，机床电器以下同)放置在工件上表面上。c．快速移动主轴，让标准刀具刀尖靠近Z轴设定器上表面。d．改用微调操作，让标准刀具刀尖慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位。e．记下此时机床坐标系中的Z值，如一150．10。f．若Z轴设定器的高度为60mm，则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为Z1＝一150．10—60一＝一210．10(mm)，H01＝0。g．将Z值(一210．10mm)输入到工件坐标系Z坐标零点偏置存储地址中存储。注意：数字控制机床通常能用G54一G59建立六个工件坐标系，在数控装置内部对应有G54一G59共六个零点偏置存储器来储存工件坐标系零点偏置值。例如，如果用G54建立工件坐标系，则一定把对应的零点偏置存储器G54中Z值输人为一210．10，同时也要输入根据2．5．4中数字控制机床对刀操作所得工件中心X、y的机床坐标值，机床电器加工中心从而完成工件坐标系零点的坐标的储存。h．若换上2号刀具，重复a～f，得Z2＝一250．4；Z2一Z1＝一250．4一(一210．10)＝一40．3，表示第二把刀具比标准刀具短40．3mm。注意：实际加工中为确保加工安全，通常使用较长的不用于加工的对刀棒作为标准刀具来完成对刀过程，其他刀具短于标准刀具。这种办法能够简化为如下步骤：将标刀用手动操作移动到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位。将此时Z轴的相对坐标值置为o。显示刀具补偿画面。换上第二把刀具通过手动操作移动到Z轴设定器上表面。第二把刀具和标刀的长度差就显示在画面的相对坐标系中，显示为一40．3，表示第二把刀具比标准刀具短40．3mm。换上第三把刀具通过手动操作移动到Z轴设定器上表面。第二把刀具和标刀的长度差就显示在画面的相对坐标系中，显示为11．9，表示第二把刀具比标准刀具长11．9mm。②用刀具的实际长度作为刀具长度补偿(用于有机外对刀仪的场合)。机床电器数控铣床的主轴内孔为标准莫氏锥孔，刀柄为标准莫氏外圆锥。安装时，以数控铣床的锥孔作为定位基准面，加工中心把刀柄的端面与主轴轴线的交点定为刀具的零点。刀头的端面到刀柄的端面(刀具零点)的距离叫刀具的长度。其值可在刀具预调仪或自动测长装置上测出，并填写到数控系统的刀具长度补偿寄存器中。a．主轴端面不装夹刀具。即以一把假想长度值为。的标准刀具进行编程，即主轴端面正，抿。b．将Z轴设定器(或固定高度的对刀块，以下同)放置在工件上平面上。c．快速移动主轴，让主轴端面正靠近Z轴设定器上表面。d．改用微调操作，让主轴端面慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位。e．记下此时机床坐标系中的Z值，如一150．10。L若Z轴设定器的高度为60mm，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的Z坐标值为一150．10—60＝一210．10(mm)。一定把G54中Z值输人为一210．10。g．将Z值输入到机床工件坐标系Z坐标存储地址中加工中心存储(通常用G54～G59代码)。h．在正式加工前再把实际刀具长度与标准刀具长度(值为o)的差值，机床电器即刀具的实际长度作为该刀具的长度补偿数值设置到其所使用的长度补偿寄存器H代码地址内，采取对应指令进行刀具长度补偿。使用刀具长度作为刀长补偿的理由如下。使用刀具长度作为刀具长度补偿，可以让机床一边来加工运行，一边在对刀仪上进行其他刀具的长度测量，而不必因为在机床上对刀而占用机床运行时间，这样做才能够充分的发挥加工中心的效率。也能够尽可能的防止在不同的工件加工中不断地修改刀长偏置。在这种情况下，可根据一定的刀具编号规则，给每一把刀具作档案，用一个小标牌写上每把刀具的相关参数，包括刀具的长度、半径等资料，加工中心事实上许多大型的机械加工型企业对数控加工设施的刀具管理都采用这种办法。这对那些专门设有刀具管理部门的公司来说，就用不着和操作工面对面地告诉刀具的参数了，机床电器同时即使因刀库容量原因把刀具取下来等下次重新装上时，只需根据标牌上的刀长数值作为刀具长度补偿而不需再做测量。③利用每把刀具在编程原点处的机床坐标值与机床原点的差值作为补偿值。a．假设一把最长的刀具，当其刀尖在Z轴上表面时显示的机床坐标值为o，用G54在设置工件坐标系的Z轴坐标时，一定把G54中Z值输人为零，然后分别把加工刀具装进主轴对刀。b．若换上第一把刀具，当其刀尖在Z轴设定器上表面时显示的机床坐标值为Z1＝一250．4；扣除块规高度60mm后，填人长度补偿值H01中。若H01＝一310．4，加工中心调用第一把刀具时使用G43…H01指令；若H02＝310．4，调用第一把刀具时使用G44…H01指令。c．若换上第二把刀具，当其刀尖在Z轴设定器上表面时显示的机床坐标值为Z2＝一320．68；扣除块规高度60mm后，填人长度补偿值H02中。若H02＝一380．68，调机床电器用第二把刀具时使用G43…H02指令；若H02＝380．68，调用第二把刀具时使用G44…H02指令。d．其他刀具对刀依次类推。这种对刀过程，对大部分数控系统，在刀具偏置页面下就可以显示当时的Z坐标值，可以直接把该值输入到补偿地址。一般都会采用指令G43，H只设负值的方式。加工中心此方法简单快捷，而且方便。应注意这时显示的Z坐标值一般是相对值，一定要切换到机床坐标系，否则非常容易导致事故。这种方法适用于机床只有一个人操作而只有少数的时间来利用对刀仪测量刀具的长度时使用。但是如果加工的工件改变的话，那就要重新进行刀长补偿的设置。一般不推荐使用。G45刀具位置偏置加（很少人用的，用法不清楚）G46刀具位置偏置减G47刀具位置偏置加2倍G48刀具位置偏置减2倍G49刀具长度补偿取消G49G50缩放取消G51比例缩放G51X_Y_Z_P_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令P_：缩放比例G51X_Y_Z_I_J_K_：缩放开始X_Y_Z_：比例缩放中心坐标值的绝对值指令I_J_K_：X，Y，Z各轴对应的缩放比例G52设定局部坐标系G52IP_：设定局部坐标系IP：局部坐标系原点G52IP0：取消局部坐标系，坐标系偏移，G52X0.Y0.取消偏移用法就不是那样了它要结合G54用,意思是在G54的基础上在进行偏移多少例如G52x30y30就是在G54的零上偏移x30y30从而建立一个新的坐标系零点,取消是G52x0y0G53机械坐标系选择G53X--Y--Z—G53直接机床坐标系编程零点漂移指令在正常的情况下，G53～G59等指令，是运用在零件工艺流程中需重新建立编程原点的情况下，如多个零件同时加工等，但如合理使用此类指令，可提高机床的效率。对于大部分数控设备来说，在开机之后，一定要进行一段时间的热机，以消除因主轴或刀塔发热所带来的误差。如果对机床熟悉，就可以在加工程序的开头设置G53～G59等指令，人为进行补偿，可以大幅度缩短热机时间。如S-188双主轴双刀塔数控车铣中心，因控制的轴数较多，如要尺寸完全稳定，每天需空运行2h左右，经一段时间的摸索，现用G53指令，即：G53XO.04YO.01。在2h内，每0.5h减少XO.01YO.005，可将热机时间控制在0.5h以内。G54选择工作坐标系1GXXG55选择工作坐标系2G56选择工作坐标系3G57选择工作坐标系4G58选择工作坐标系5G59选择工作坐标系6G60单方向定位G61准确停止方式G62自动拐角倍率G62X1(X轴镜像开通)G62Y1(Y轴镜像开通)G62X0Y0(X轴镜像和Y轴镜像关断)G63攻丝方式◤G64切削方式G64：G61取消（组13）G64代码用于取消精确停止G61。G65宏程序调用G66宏程序模态调用◤G67宏程序模态调用取消G68坐标旋转有效◤G69坐标旋转取消G6816坐标系旋转（G17/G18/G19）G68a_b_R_：坐标系开始旋转G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状a_b_：与指令坐标平面相应的X，Y，Z中的两个轴的绝对指令，在G68后面指定旋转中心R_：角度位移，正值表示逆时针旋转。根据指令的G代码（G90或G91）确定绝对值或增量值，最小输入增量单位：0.001deg，有效数据范围：-360.000到360.000。G73深孔钻削固定循环G73X--Y--Z--R--Q--F--G74左螺纹攻螺纹固定循环G74X--Y--Z--R--P--F—G84（右旋螺纹加工循环指令）G84指令用于切削右旋螺纹孔。向下切削时主轴正转，孔底动作是变正转为反转，再退出。F表示导程，在G84切削螺纹期间速率修正无效，移动将不会中途停顿，直到循环结束。G74指令用于切削左旋螺纹孔。主轴反转进刀，正转退刀，正好与G84指令中的主轴转向相反，其它运动均与G84指令相同。G76精镗固定循环G76X--Y--Z--R--Q--F--G80固定循环取消G81钻削固定循环、钻中心孔G81X--Y--Z--R--F--G82钻削固定循环、锪孔G82X--Y--Z--R--P--F--G83深孔钻削固定循环G83X--Y--Z--R--Q--F--G84攻右螺纹固定循环G84X--Y--Z--R--F--G85镗削固定循环G85X--Y--Z--R--F--G86退刀形镗削固定循环G86X--Y--Z--R--P--F--G88镗削固定循环G88X--Y--Z--R--P--F--G89镗削固定循环G89X--Y--Z--R--P--F—G73是孔内断屑钻孔固定循环（每次切深Q值，只在孔内断屑与退刀）G83是孔外排屑钻孔固定循环（每次切完一个Q值的深度后，退回R点排屑，然后继续往前一次钻孔深度处开始加工）使用G80取消固定循环X、Y、Z：表示坐标R：表示加工起始点Q：表示每次切深，F：进给量G82是鍃镗循环，通常用于鍃平面、锥面和倒角。在孔底有暂停时间。P--孔底暂停时间毫秒(1)孔加工的基本过程孔工艺流程中，机床配件使用不相同的刀具——钻头、镗刀、绞刀、铣刀可以加工不同精度的孔(这里不包括使用G02、G03指令的铣圆)。孔加工的基本动作一般由下面六个步骤组成。(4)常用孔加工固定循环指令①G73(高速深孔钻削循环)。在高速深孔钻削循环中，从R点到Z点的进给是分段完成的，每段切削进给完成后Z轴向上抬起一段距离，然后再进行下一段的切削进给，Z轴每次向上抬起的距离为d，由531#参数给定，每次进给的深度由孔加工参数Q给定。该固定循环大多数都用在径深比小的孔(如垆5mm，深70mm)的加工，每段切削进给完毕后Z轴抬起的动作起到断屑的作用。②G74(左螺纹攻丝循环)。在使用左螺纹攻丝循环时，机床配件循环开始以前必须给M04指令使主轴反转，并且使F与S的比值等于螺距。另外，在G74或G84循环进行中，加工中心进给倍率开关和进给保持开关的作用将被忽略，即进给倍率被保持在100％，而且在一个固定循环执行完毕之前不能中途停止。③G76(精镗循环)。X、y轴定位后，Z轴快速运动到R点，再以F给定的速度进给到Z点，然后主轴向给定的方向挪动一段距离，再快速返回初始点或及R点，返回后，主轴再以原来的转速和方向旋转。在这里，孔底的移动距离由孔加工参数Q给定，Q始终应为正值，移动的方向由2#机床参数的4、5两位给定。在使用该固定循环时，应注意孔底移动的方向是使主轴定向后，刀尖离开工件表面的方向，这样退刀时便不会划伤已加工好的工件表面，能够获得较好的精度和光洁度。每次使用该固机床配件定循环或者更换使用该固定循环的刀具时，加工中心应注意检查主轴定向后刀尖的方向与要求相不相符。如果工艺流程中出现刀尖方向不正确的情况，将会损坏工件、刀具甚至机床。④G80(取消固定循环)。G80指令被执行以后，固定循环(G73、G74、G76、G81～G89)被该指令取消，只点和Z点的参数以及除F外的所有孑Lb口工参数均被取消。另外01组的G代码也会起到同样的作用。⑤G81(钻削循环)。G81是最简单的固定循环，加工中心它的执行过程为：X、y定位，Z轴快进到只点，以F速度进给到Z点，快速返回初始点(G98)或R点(G99)，没有孔底动作。⑥G82(钻削循环、粗镗削循环)。G82固定循环在孔底有一个暂停的动作，除此之外和G81完全相同。孔底的暂停能大大的提升孔深的精度。⑦G83(深孔钻削循环)。G83指令和G73指令相似，G83指令下从只点到Z点的进给也分段完成，机床配件和G73指令不同的是，每段进给完成后，Z轴返回的是及点，然后以快速进给速率运动到距离下一段进给起点上方d的位置开始下一段进给运动。每段进给的距离由孑LhD工参数Q给定，Q始终为正值，加工中心d的值由532#机床参数给定。⑧G84(攻丝循环)。G84固定循环除主轴旋转的方向完全相反外，其他与左螺纹攻丝循环G74完全一样。注意在循环开始以前指令主轴正转。⑨G85(镗削循环)。该固定循环格外的简单，执行过程如下：X、y定位，Z轴快速到尺点，以F给定的速度进给到Z点，以F给定速度返回R点，如果在G98模态下，返回及点后再快速返回初始点。⑩G86(镗削循环)。该固定循环的执行过程和G81相似，机床配件不同之处是G86中刀具进给到孔底时使主轴停止，快速返回到R点或初始点时再使主轴以原方向、原转速旋转。⑩G87(反镗削循环)。G87循环中，X、y轴定位后，加工中心主轴定向，X、y轴向指定方向挪动由加工参数Q给定的距离，以快速进给速度运动到孔底(R点)，X、y轴恢复原来的位置，主轴以给定的速度和方向旋转，Z轴以F给定的速度进给到Z点，然后主轴再次定向，X、y轴向指定方向挪动Q指定的距离，以快速进给速度返回初始点，X、y轴恢复定位位置，主轴开始旋转。该固定循环用于孔的加工。该指令不可以使用G99，机床配件需要注意的几点同G76。⑩G88(镗削循环)。加工中心固定循环G88是带有手动返回功能的用于镗削的固定循环。◤G90绝对值编程绝对方式指定◤G91增量值编程相对方式指定G92设定工件坐标系或最大主轴速度箝制G92工作坐标系的变更G92X--Y--Z--G92是整体坐标系偏移，G52只是局部坐标系偏移G92能够理解为“工件坐标系中的偏移坐标指定”。根本区别：G54-G59是以机床坐标为参考点的工件坐标系，G92是以当前刀尖为参考点的相对工件坐标系。用G92设定坐标系后，G54-G59的坐标系实际上都发生了偏移。因此用完之后，要进行取消，断电或G92X0Y0Z0就可G92.1工件坐标系预置G94每分进给G95每转进给G96恒周速控制切削速度◤G97恒周速控制取消切削速度G98返回固定循环初始点GXXG99返回固定循环R点G99固定循环返回到R点数字控制机床标准M代码辅助功能字是用于指定主轴的旋转方向、启动、停止、冷却液的开关，工件或刀具的夹紧和松开，刀具的更换等功能。辅助功能字由地址符M和其后的两位数字组成。JB3208-83标准中规定如下表：表辅助功能字M代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能M00*程序停止M36*进给范围1M01*计划结束M37*进给范围2M02*程序结束M38*主轴速度范围1M03主轴顺时针转动M39*主轴速度范围2M04主轴逆时针转动M40-M45*齿轮换档M05主轴停止M46-M47*不指定M06*换刀M48*注销M49M072号冷却液开M49*进给率修正旁路M081号冷却液开M50*3号冷却液开M09冷却液关M51*4号冷却液开M10夹紧M52-M54*不指定M11松开M55*刀具直线*刀具直线主轴顺时针，冷却液开M57-M59*不指定M14主轴逆时针，冷却液开M60更换工作M15*正运动M61工件直线主轴定向停止M71*工件角度位移，位置1M20-M29*永不指定M72*工件角度位移，位置2M30*纸带结束M73-M89*不指定M31*互锁旁路M90-M99*永不指定M32-M35*不指定注：*表示如作特殊用途，必须在程序格式中说明M代码：M00程序暂停M01程序停止M02程序结束（光标停在当前位置）M30程序结束（光标返回程序起始位置）M03主轴正转M04主轴逆转M05主轴停止M10M14。M08主轴切削液开M11M15主轴切削液停M25托盘上升M85工件计数器加一个M19主轴定位M99循环所以程式编码字符的意义：A关于X轴的角度尺寸B关于Y轴的角度尺寸C关于Z轴的角度尺寸D刀具半径偏置号E第二进给功能（即进刀速度，单位：mm/分钟）F第一进给功能（即进刀速度，单位：mm/分钟）G准备功能H刀具长度偏置号I平行于X轴的插补参数或螺纹导程J平行于Y轴的插补参数或螺纹导程L固定循环返回次数伙子程序返回次数M辅助功能N顺序号(行号)O程序编号P平行于X轴的第三尺寸或固定循环参数Q平行于Y轴的第三尺寸或固定循环参数R平行于Z轴的第三尺寸或循环参数圆弧的半径S主轴转速功能（标表转速，单位为：转/分）T第一道具功能U平行于X轴的第二尺寸V平行于X轴的第二尺寸W平行于X轴的第二尺寸X基本尺寸Y基本尺寸

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